Skinnesveising

Indentert linje

Innledning

Fra begynnelsen av jernbanens historie ble skinnene forbundet med hverandre ved hjelp av lasker. Det er dette som er opphavet til den nostalgiske ”kadunk-kadunk”-lyden. Allerede på begynnelsen av dette århundret ble de første jernbaneskinner skjøtet sammen med hjelp av aluminiotermisk sveising i Tyskland.

Mot slutten av 1930-tallet startet man forsiktig med å sveise sammen skinner i Norge. Pga. skinnenes utvidelse og faren for utknekking ble ikke skinnene sveist sammen til lengre lengder enn 30-40 meter. På 1950-tallet ble det for første gang gjort forsøk med kontinuerlig sammensveiste skinner.

Det helsveiste sporet uten åpne skjøter har ført til lavere vedlikeholds-kostnader, bedre komfort, og større sikkerhet. I løpet av 60, 70 og 80-tallet ble skinnene på alle hovedstrekninger i Norge sveist sammen til helsveist spor. I dag er over 95% av Jernbaneverkets hovedspor helsveist

I dag anvendes følgende sveisemetoder for skjøtsveising av skinner:

• Aluminiotermisk sveising (“thermit”)
• Elektrisk motstandssveising

• Stasjonær
• Mobil

• Elektrisk lysbuesveising (formsveising)

Tidligere ble det også sveist skinner med autogensveising (oksygen / acetylengass). Denne metoden ble forlatt på 60-tallet.

Det blir utført ca. 5000 til 10 000 skjøtsveiser pr. år i Norge fordelt på aluminiotermisk sveising og elektrisk motstandssveising. Elektrisk lysbuesveising blir bare benyttet i enkelte tilfeller ved sveising av sporveksler pga. plassproblemer. Figur 5.1 viser antall skjøtsveis med fordeling på ulike sveisemetoder fra 1978 til 2009.

Vi ser at antall skjøtsveiser har hatt en synkende tendens. Dette skyldes flere faktorer, bl.a. er man i dag ferdig med å helsveise alle strekninger i Norge og har gjennomført en omfattende skinnefornyelse. Når det bygges nye spor i dag legges det dessuten mer vekt på å bruke lengre skinnelengder enn tidligere. De siste årene er det imidlertid en økning i antall skjøtsveis. Dette har sammenheng med en kraftig økning i vedlikeholdsinnsatsen på sporene våre.

Figur 5.1 Sveisemetoder anvendt til skinnesveising i Norge

Matrialtekniske forutsetninger

Sveising innebærer store termiske påkjenninger for materialene som skal sveises sammen. Den hurtige avkjølingen etter sveising medfører store spenninger og fare for herding og sprekkdannelser. I karbon-manganstål er det sammensetning og andel av legeringselementer som bestemmer sveisbarheten.

Tabell 5.1: Skinnestålkvaliteter

Gml. navn	EN 13674-1	Rm (N/mm2)	Kjemisk sammensetning (% av masse - solid)
			C	Mn	Si	Cr	Pmax	Smax
700	R200	680-830	0,38-0,62	0,65 -1,25	0,13- 0,60	(-)	0,04	0,04
900A	R260	880-1030	0,60 -0,80	0,65 -1,25	0,13-0,60	(-)	0,03	0,03
900B	R260Mn	880-1030	0,53-0,77	1,25 -1,75	0,15-0,60	(-)	0,03	0,03
1100	R320Cr	> 1080	0,58-0,82	0,75-1,25	0,48-1,12	0,75-1,25	0,025	0,03
(-)	R350HT	> 1175	0,70-0,82	0,65-1,25	0,13-0,60	(-)	0,025	0,03
(-)	R350LHT	> 1175	0,70-0,82	0,65-1,25	0,13-0,60	0,0-0,30	0,025	0,03

Tabell 5.1 viser stålkvaliteter for skinner. Alle med unntak av 12-14% Mn har perlittisk mikrostruktur i brukstemperatur. Ved sveising av disse kvalitetene er det avgjørende at avkjølingstiden etter sveising er tilstrekkelig lang for at fullstendig omvandling fra austenitt til ferritt/perlitt skal kunne finne sted. Under de vekslende belastninger som skinner blir utsatt for kan vi ikke akseptere sprø martensittstruktur (herdestruktur).

Forvarming

Vi ser at skinnestål har langt høyere andel av legeringselementer enn vanlig konstruksjonsstål, noe som tilsier at skinner har dårligere sveisbarhet enn konstruksjonstål. Ved sveising av skinner er det derfor nødvendig med forvarming/ettervarming og stor varmetilførsel under sveising for at avkjøling i varmepåvirket sone skal skje langsomt.

350HT

Kvaliteten R260 i tabell 5.1 finnes også i ”hodeherdet” utgave. Denne kvaliteten som benevnes 350HT er altså en standard R260-skinne hvor skinnehodet er varmebehandlet på en slik måte at vi får en perlittstruktur hvor avstanden mellom ferritt og cementittlamellene er mindre enn etter normal avkjøling. Dette fører til økt hardhet og slitestyrke i skinnehodet, men kan gi opphav til problemer med store hardhetsforskjeller i varmepåvirket sone etter sveising.

12-14% Mn

12-14% Mn er en stålkvalitet som bare anvendes i helstøpte skinnekryss. Denne kvaliteten (som også benevnes ”Hadfield”-stål) har en austenittisk struktur ved brukstemperatur. Mens det ved sveising av perlittiske skinnestål er viktig med forvarming og høy varmetilførsel skal 12-14 Mn sveises kaldt, dvs. med liten varmetilførsel. Årsaken er at høy temperatur over lang tid fører til karbidutskilling på austenittkorngrensene. Dette medfører sprøtt materiale med rissdannelser.

Nødvendig avkjølingstid

TTT-diagram

Avkjølingstiden fra 800 - 500 0C som er nødvendig for at vi skal få full omvandling til perlitt / ferritt kan leses av et TTT-diagram (tid-temperatur-transformasjonsdiagram). Figur 5.19 viser et TTT-diagram for skinnestål. Den minste tiden som er nødvendig for å gjennomløpe tidsintervallet 800-500 0C er vist i tabell 5.2.

Figur 5.2 Nødvendig avkjølingstid

Tabell 5.2 Nødvendig avkjølingstid

Skinnekvalitet	t800 - 500 [sekunder]	temp. fullst. perlitt [°C]
R200	50	560
R260	50	555
R260Mn	130	562
R320Cr	210	580

I tabell 5.3 finner vi avkjølingstiden for vi kan regne med etter skjøtsveising av skinner. Tidene er omtrentlige og vil variere med bl.a. skinneprofil, valg av sveiseparametere og temperaturforhold på sveisestedet. Vi ser at avkjølingshastigheten etter aluminiotermisk sveising er så lav at det ikke er noen fare for herding i varmepåvirket sone dersom sveiseprosedyrene følges. For elektrisk motstandssveising ser vi at det er nødvendig med ettervarming ved sveising av mikrolegerte skinner (R320Cr og 1200).

Tabell 5.3 Avkjølingstid ved sveisemetoder for skjøtsveising av skinner

Sveisemetode	t 800 - 500 [sekunder]
Aluminiotermisk sveising	ca. 720
Elektrisk motstandssveising med ettervarme	ca. 360
Elektrisk motstandssveising uten ettervarme	ca. 180

Ved skjøtsveising av skinner er det altså mulig å velge prosedyrer / sveiseparametere som gjør det mulig å sveise alle aktuelle skinnekvaliteter uten fare for dannelse av martensittstruktur i varmepåvirket sone. Når det gjelder påleggsveising/reparasjonsveising som utføres med elektrisk lysbue er situasjonen en annen. Her er det svært vanskelig i praksis å unngå martensitt i varmepåvirket sone ved sveising på mikrolegerte skinner. (R320Cr/1200). I følge Jernbaneverkets prosedyrer skal man ha en forvarmingstemperatur på 450°C og en arbeidstemperatur på 400°C ved påleggsveising på disse materialene. Både laboratorietester og praktiske forsøk viser at forvarmetemperatur / arbeidstemperatur skal være min. 550/500 °C dersom man skal unngå martensitt. Så høye forvarme / arbeidstemperaturer er imidlertid svært vanskelig å holde under praktisk sveising i sporet.